Descripción general del proyecto
1. Programa de producción
600 juegos/día (pedestal con rodamiento 117/118)
2. Requisitos para la línea de procesamiento:
1) Centro de mecanizado NC adecuado para línea de producción automática;
2) Pinza hidráulica para vestidos;
3) Dispositivo automático de carga y troquelado y dispositivo de transporte;
4) Tecnología de procesamiento general y tiempo del ciclo de procesamiento;
Disposición de las líneas de producción
Disposición de las líneas de producción
Introducción a las acciones del robot:
1. Coloque manualmente las cestas mecanizadas de forma aproximada y colocadas en la mesa de carga (mesas de carga n.° 1 y n.° 2) y presione el botón para confirmar;
2. El robot se mueve a la bandeja de la mesa de carga No. 1, abre el sistema de visión, toma y mueve las piezas A y B respectivamente a la estación de visión angular para esperar la instrucción de carga;
3. La estación de reconocimiento angular envía la instrucción de carga. El robot coloca la pieza nº 1 en el área de posicionamiento de la plataforma giratoria. Se hace girar la plataforma giratoria y se inicia el sistema de reconocimiento angular, se determina la posición angular, se detiene la plataforma giratoria y se finaliza el reconocimiento angular de la pieza nº 1;
4. El sistema de reconocimiento angular envía la orden de bloqueo, y el robot recoge la pieza n.° 1 y coloca la pieza n.° 2 para su identificación. La plataforma giratoria rota y el sistema de reconocimiento angular se pone en marcha para determinar la posición angular. La plataforma giratoria se detiene y se completa el reconocimiento angular de la pieza n.° 2, y se envía la orden de bloqueo;
5. El robot recibe la orden de troquelado del torno vertical nº 1, se desplaza a la posición de carga y troquelado del torno vertical nº 1 para el troquelado y la carga del material. Una vez completada la acción, comienza el ciclo de mecanizado de una sola pieza del torno vertical;
6. El robot toma los productos terminados del torno vertical No. 1 y los coloca en la posición No. 1 de la mesa giratoria de piezas de trabajo;
7. El robot recibe el comando de troquelado del torno vertical No. 2, se mueve a la posición de carga y troquelado del torno vertical No. 2 para el troquelado y la carga del material, y luego se completa la acción y comienza el ciclo de procesamiento de una sola pieza del torno vertical;
8. El robot toma los productos terminados del torno vertical n.° 2 y los coloca en la posición n.° 2 de la mesa giratoria de piezas;
9. El robot espera la orden de troquelado del mecanizado vertical;
10. La máquina de mecanizado vertical envía la orden de troquelado, y el robot se desplaza a la posición de carga y troquelado, toma y traslada las piezas de las estaciones n.° 1 y n.° 2 a la bandeja de troquelado, donde las coloca. A continuación, el robot se desplaza a la mesa giratoria para tomar y enviar las piezas n.° 1 y n.° 2 a las posiciones de carga y troquelado de la máquina de mecanizado vertical, respectivamente, y las coloca en la zona de posicionamiento de las estaciones n.° 1 y n.° 2 de la mordaza hidráulica para completar la carga. Finalmente, el robot sale de la zona de seguridad de la máquina de mecanizado vertical e inicia un ciclo de procesamiento.
11. El robot se mueve a la bandeja de carga No. 1 y se prepara para el inicio del programa del ciclo secundario;
Descripción:
1. El robot coloca 16 piezas (una capa) en la bandeja de carga. El robot reemplazará la pinza de ventosa y colocará la placa divisoria en la cesta de almacenamiento temporal;
2. El robot coloca 16 piezas (una capa) en la bandeja de obturación. El robot debe reemplazar la pinza de succión una vez y colocar la placa divisoria sobre la superficie divisoria de las piezas de la cesta de almacenamiento temporal;
3. De acuerdo con la frecuencia de inspección, asegúrese de que el robot coloque una pieza en la mesa de muestreo manual;
| 1 | El cronograma del ciclo de mecanizado | ||||||||||||||
| 2 | Cliente | Material de la pieza de trabajo | QT450-10-GB/T1348 | Modelo de máquina herramienta | Archivo No. | ||||||||||
| 3 | Nombre del producto | 117 Asiento de cojinete | Dibujo nº | DZ90129320117 | Fecha de preparación | 4 de enero de 2020 | Preparado por | ||||||||
| 4 | Paso del proceso | Cuchillo nº | contenido de mecanizado | Nombre de la herramienta | Diámetro de corte | Velocidad de corte | velocidad de rotación | Avance por revolución | Alimentación mediante máquina herramienta | Número de esquejes | Cada proceso | Tiempo de mecanizado | Tiempo de inactividad | tiempo de rotación de cuatro ejes | Tiempo de cambio de herramienta |
| 5 | No. | No. | Descripciones | Herramientas | D mm | n | R pm | mm/rev | mm/min | Veces | mm | Segundo | Segundo | Segundo | |
| 6 |  | ||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Fresado de la superficie del orificio de montaje | Diámetro de la fresa de 40 caras | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | |
| 8 | Taladre orificios de montaje de 17 mm de diámetro. | Taladro combinado de diámetro 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0.25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||
| 9 | T03 | Chaflán trasero de orificios de diámetro 17 | fresa de chaflán inverso | 16.00 | 150 | 2986 | 0.30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
| 10 | Descripción: | Tiempo de corte: | 62 | Segundo | Tiempo para sujetar con el dispositivo y para cargar y troquelar los materiales: | 30.00 | Segundo | ||||||||
| 11 | Tiempo auxiliar: | 44 | Segundo | Total de horas-hombre de mecanizado: | 136.27 | Segundo | |||||||||
| 1 | El cronograma del ciclo de mecanizado | |||||||||||||||||
| 2 | Cliente | Material de la pieza de trabajo | QT450-10-GB/T1348 | Modelo de máquina herramienta | Archivo No. | |||||||||||||
| 3 | Nombre del producto | Asiento de rodamiento 118 | Dibujo nº | DZ90129320118 | Fecha de preparación | 4 de enero de 2020 | Preparado por | |||||||||||
| 4 | Paso del proceso | Cuchillo nº | contenido de mecanizado | Nombre de la herramienta | Diámetro de corte | Velocidad de corte | velocidad de rotación | Avance por revolución | Alimentación mediante máquina herramienta | Número de esquejes | Cada proceso | Tiempo de mecanizado | Tiempo de inactividad | tiempo de rotación de cuatro ejes | Tiempo de cambio de herramienta | |||
| 5 | No. | No. | Descripciones | Herramientas | D mm | n | R pm | mm/rev | mm/min | Veces | mm | Segundo | Segundo | Segundo | ||||
| 6 | 
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| 7 | 1 | T01 | Fresado de la superficie del orificio de montaje | Diámetro de la fresa de 40 caras | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
| 8 | T02 | Taladre orificios de montaje de 17 mm de diámetro. | Taladro combinado de diámetro 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0.25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||||
| 9 | T03 | Chaflán trasero de orificios de diámetro 17 | fresa de chaflán inverso | 16.00 | 150 | 2986 | 0.30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
| 10 | Descripción: | Tiempo de corte: | 62 | Segundo | Tiempo para sujetar con el dispositivo y para cargar y troquelar los materiales: | 30.00 | Segundo | |||||||||||
| 11 | Tiempo auxiliar: | 44 | Segundo | Total de horas-hombre de mecanizado: | 136.27 | Segundo | ||||||||||||
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Área de cobertura de la línea de producción
Introducción a los principales componentes funcionales de la línea de producción
Introducción al sistema de carga y troquelado
El equipo de almacenamiento para la línea de producción automática en este esquema es: la bandeja apilable (la cantidad de piezas a empacar en cada bandeja se negociará con el cliente), y la posición de la pieza de trabajo en la bandeja se determinará después de proporcionar un dibujo 3D de la pieza en bruto o del objeto real.
1. Los trabajadores empacan las piezas procesadas en bruto en la bandeja de material (como se muestra en la figura) y las transportan con montacargas a la posición designada;
2. Después de reemplazar la bandeja de la carretilla elevadora, presione manualmente el botón para confirmar;
3. El robot sujeta la pieza de trabajo para realizar la tarea de carga;
Introducción del eje de desplazamiento del robot
La estructura se compone de un robot articulado, un servomotor y un sistema de piñón y cremallera, lo que permite al robot realizar movimientos rectilíneos de ida y vuelta. Esto permite que un solo robot atienda a múltiples máquinas herramienta y sujete piezas de trabajo en varias estaciones, aumentando así la cobertura de trabajo de los robots articulados.
La vía de desplazamiento utiliza una base soldada con tubos de acero y es accionada por un servomotor, piñón y cremallera, para aumentar la cobertura de trabajo del robot articulado y mejorar eficazmente su tasa de utilización; La vía de desplazamiento está instalada en el suelo;
Robot Chenxuan: SDCX-RB500
| Datos básicos | |
| Tipo | SDCX-RB500 |
| Número de ejes | 6 |
| Cobertura máxima | 2101 mm |
| Repetibilidad de la postura (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Peso | 553 kg |
| Clasificación de protección del robot | Grado de protección, IP65 / IP67muñeca en línea(IEC 60529) |
| posición de montaje | Techo, ángulo de inclinación admisible ≤ 0º |
| Acabado superficial, pintura | Estructura base: negra (RAL 9005) |
| Temperatura ambiente | |
| Operación | 283 K a 328 K (0 °C a +55 °C) |
| Almacenamiento y transporte | 233 K a 333 K (-40 °C a +60 °C) |
Con un amplio rango de movimiento en la parte trasera e inferior, este modelo puede montarse con elevador de techo. Gracias a su anchura lateral reducida, se puede instalar cerca de otros robots, pinzas o piezas de trabajo. Permite un desplazamiento rápido desde la posición de espera a la de trabajo y un posicionamiento veloz en distancias cortas.
Mecanismo inteligente de pinzas de carga y troquelado de robot
mecanismo de pinzas para placas divisorias de robots
Descripción:
1. Considerando las características de esta pieza, utilizamos el método de soporte externo de tres garras para cargar y troquelar los materiales, lo que permite un torneado rápido de las piezas en la máquina herramienta;
2. El mecanismo está equipado con un sensor de detección de posición y un sensor de presión para detectar si el estado de sujeción y la presión de las piezas son normales;
3. El mecanismo está equipado con un presurizador, y la pieza de trabajo no se caerá en poco tiempo en caso de fallo de alimentación y corte de gas del circuito de aire principal;
4. Se adopta un dispositivo de cambio manual. El mecanismo de cambio de pinzas permite sujetar rápidamente diferentes materiales.
Introducción del dispositivo de cambio de pinzas
El dispositivo de cambio de pinzas de precisión se utiliza para cambiar rápidamente las pinzas del robot, los extremos de las herramientas y otros actuadores. Reduce el tiempo de inactividad de la producción y aumenta la flexibilidad del robot. Características:
1. Desbloquee y ajuste la presión de aire;
2. Se pueden utilizar diversos módulos de energía, líquidos y gases;
3. La configuración estándar permite una conexión rápida con la fuente de aire;
4. Las agencias de seguros especializadas pueden prevenir el riesgo de un corte accidental de gas;
5. Sin fuerza de reacción del resorte; 6. Aplicable al campo de la automatización;
Introducción al sistema de visión: cámara industrial
1. La cámara adopta chips CCD y CMDS de alta calidad, que se caracterizan por una alta resolución, alta sensibilidad, alta relación señal/frecuencia, amplio rango dinámico, excelente calidad de imagen y una capacidad de restauración de color de primera clase;
2. La cámara de matriz de área tiene dos modos de transmisión de datos: interfaz Gigabit Ethernet (GigE) e interfaz USB3.0;
3. La cámara tiene una estructura compacta, un tamaño reducido, es ligera y fácil de instalar. Ofrece alta velocidad de transmisión, gran capacidad antiinterferencias y una salida de imagen estable de alta calidad. Es aplicable a la lectura de códigos, la detección de defectos, el reconocimiento de códigos de barras (DCR) y el reconocimiento de patrones. La cámara a color posee una gran capacidad de reproducción cromática, lo que la hace idónea para escenarios con altos requisitos de reconocimiento de color.
Introducción al sistema de reconocimiento automático angular
Introducción a la función
1. El robot sujeta las piezas de trabajo de las cestas de carga y las envía al área de posicionamiento de la plataforma giratoria;
2. El plato giratorio rota accionado por un servomotor;
3. El sistema visual (cámara industrial) funciona para identificar la posición angular, y la plataforma giratoria se detiene para determinar la posición angular requerida;
4. El robot retira la pieza de trabajo y coloca otra para la identificación angular;
Introducción a la mesa de volteo de piezas
Estación de volteo:
1. El robot toma la pieza de trabajo y la coloca en el área de posicionamiento de la mesa giratoria (la estación izquierda en la figura);
2. El robot sujeta la pieza de trabajo desde arriba para realizar el giro de la pieza de trabajo;
Mesa de colocación de pinzas robótica
Introducción a la función
1. Después de cargar cada capa de piezas, la placa divisoria en capas se colocará en la cesta de almacenamiento temporal para placas divisorias;
2. El robot puede ser reemplazado rápidamente por pinzas de ventosa mediante el dispositivo de cambio de pinzas y retirar las placas divisorias;
3. Una vez colocadas correctamente las placas divisorias, retire la pinza de ventosa y sustitúyala por la pinza neumática para continuar con la carga y el troquelado de los materiales;
Cesta para el almacenamiento temporal de placas divisorias
Introducción a la función
1. Se diseña y planifica una cesta temporal para las placas de partición, ya que primero se retiran las placas de partición para la carga y luego se utilizan las placas de partición para el corte;
2. Las placas divisorias de carga se colocan manualmente y presentan una consistencia deficiente. Una vez que la placa divisoria se coloca en la cesta de almacenamiento temporal, el robot puede extraerla y colocarla ordenadamente;
Tabla de muestreo manual
Descripción:
1. Establecer una frecuencia de muestreo aleatorio manual diferente para las distintas etapas de producción, lo que puede supervisar eficazmente la efectividad de la medición en línea;
2. Instrucciones de uso: El manipulador colocará la pieza de trabajo en la posición establecida sobre la mesa de muestreo según la frecuencia configurada manualmente y lo indicará con una luz roja. El inspector presionará el botón para transportar la pieza de trabajo al área de seguridad fuera de la protección, la sacará para su medición y la almacenará por separado después de la medición;
Componentes protectores
Está compuesto por un perfil de aluminio ligero (40×40) + malla (50×50), y la pantalla táctil y el botón de parada de emergencia se pueden integrar en los componentes de protección, integrando seguridad y estética.
Introducción del dispositivo hidráulico OP20
Instrucciones de procesamiento:
1. Tome el orificio interior φ165 como orificio base, tome el datum D como plano base y tome el arco exterior del saliente de los dos orificios de montaje como límite angular;
2. Controlar la acción de aflojamiento y presión de la placa de presión mediante el comando de la máquina herramienta M para completar el procesamiento de chaflán del plano superior del saliente del orificio de montaje, el orificio de montaje 8-φ17 y ambos extremos del orificio;
3. El dispositivo cuenta con las funciones de posicionamiento, sujeción automática, detección de hermeticidad, aflojamiento automático, expulsión automática, eliminación automática de virutas y limpieza automática del plano de referencia de posicionamiento;
Requisitos de equipamiento para la línea de producción
1. La pinza del equipo de la línea de producción tiene funciones de sujeción y liberación automáticas, y realiza dichas funciones bajo el control de las señales del sistema manipulador para cooperar con la acción de carga y troquelado;
2. La posición de la claraboya o el módulo de puerta automática deberá reservarse para la placa metálica del equipo de la línea de producción, para coordinar con la señal de control eléctrico y la comunicación del manipulador de nuestra empresa;
3. El equipo de la línea de producción se comunica con el manipulador mediante un conector de alta resistencia (o enchufe de aviación);
4. El equipo de la línea de producción tiene un espacio interno (de interferencia) mayor que el rango seguro de acción de la mandíbula del manipulador;
5. El equipo de la línea de producción deberá asegurar que no queden virutas de hierro residuales en la superficie de posicionamiento de la abrazadera. Si es necesario, se aumentará el soplado de aire para la limpieza (el mandril deberá girar durante la limpieza);
6. El equipo de la línea de producción cuenta con un buen sistema de trituración de virutas. Si fuera necesario, se añadiría el dispositivo auxiliar de trituración de virutas de alta presión de nuestra empresa;
7. Cuando el equipo de la línea de producción requiera una parada precisa del husillo de la máquina herramienta, agregue esta función y proporcione las señales eléctricas correspondientes;
Introducción al torno vertical VTC-W9035
El torno vertical CNC VTC-W9035 es ideal para el mecanizado de piezas giratorias como desbastes de engranajes, bridas y carcasas de formas especiales. Resulta especialmente adecuado para el torneado preciso, eficiente y con ahorro de mano de obra de piezas como discos, bujes, discos de freno, cuerpos de bombas, cuerpos de válvulas y carcasas. Esta máquina herramienta ofrece ventajas como una excelente rigidez general, alta precisión, un elevado índice de remoción de metal por unidad de tiempo, una buena retención de la precisión, alta fiabilidad, fácil mantenimiento y una amplia gama de aplicaciones. Permite la producción en línea, con alta eficiencia y bajo costo.
| Tipo de modelo | VTC-W9035 |
| Diámetro máximo de giro del cuerpo de la bancada | Φ900 mm |
| Diámetro máximo de giro en la placa deslizante | Φ590 mm |
| Diámetro máximo de torneado de la pieza | Φ850 mm |
| Longitud máxima de torneado de la pieza | 700 mm |
| Rango de velocidad del husillo | 20-900 r/min |
| Sistema | FANUC 0i - TF |
| Recorrido máximo del eje X/Z | 600/800 mm |
| Alta velocidad de desplazamiento de los ejes X/Z | 20/20 m/min |
| Longitud, anchura y altura de la máquina herramienta | 3550*2200*3950 mm |
| Proyectos | Unidad | Parámetro | |
| Rango de procesamiento | desplazamiento del eje X | mm | 1100 |
| desplazamiento del eje X | mm | 610 | |
| desplazamiento del eje X | mm | 610 | |
| Distancia desde la punta del husillo hasta la mesa de trabajo | mm | 150～760 | |
| Banco de trabajo | Tamaño del banco de trabajo | mm | 1200×600 |
| Carga máxima del banco de trabajo | kg | 1000 | |
| Ranura en T (tamaño×cantidad×espaciado) | mm | 18×5×100 | |
| Alimentación | Velocidad de avance rápida en los ejes X/Y/Z | m/min | 36/36/24 |
| Huso | Modo de conducción | Tipo de correa | |
| Cono del husillo | BT40 | ||
| Velocidad máxima de funcionamiento | r/min | 8000 | |
| Potencia (nominal/máxima) | KW | 11/18.5 | |
| Par (nominal/máximo) | Nuevo Méjico | 52,5/118 | |
| Exactitud | Precisión de posicionamiento de los ejes X/Y/Z (bucle semicerrado) | mm | 0,008 (longitud total) |
| Precisión de repetición de los ejes X/Y/Z (bucle semicerrado) | mm | 0,005 (longitud total) | |
| Revista de herramientas | Tipo | Desct | |
| Capacidad del cargador de herramientas | 24 | ||
| Tamaño máximo de la herramienta(Diámetro total de la herramienta/diámetro de la herramienta adyacente vacía/longitud) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
| Peso máximo de la herramienta | kg | 8 | |
| Misceláneas | presión de suministro de aire | MPa | 0.65 |
| capacidad de potencia | KVA | 25 | |
| Dimensiones generales de la máquina herramienta (largo×ancho×alto) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Peso de la máquina herramienta | kg | 7000 | |
